端子模具DFMEA

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所属分类:机械模具
Tag:  端子模具结构潜在失效模式和后果分析 Design Failure Mode and Effects Analysis ■ DFMEA 系統 : 組件 : 應用車輛: 核心小組(Core Team) : 严 要求 功能 潜在失效模式 失敗的潛在影響 探 测 预防 频度 探测 度 R P N
端子模具DFMEA

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  潜在失效模式和后果分析 Design Failure Mode and Effects Analysis ■ DFMEA 系統 : 組件 : 應用車輛: 核心小組(Core Team) : 严 要求 功能 潜在失效模式 失敗的潛在影響 探 测 预防 频度 探测 度 R P N ECU系统 设计/过程负责 : 预测完了日期 : □ PFMEA FMEA文件编号 : Page : FMEA编制负责人的姓名 : 初期FMEA完成预定日期 : Revision 調整 : 负责人/预 测完成日 改善内容 期 改善结果 严 重 度 频 度 探 测 度 Sub 系統: 低压连接器 过程 特性 失效的潜在起因/机 重 分类 理 度 现有设计/过程控制 建议改善事 项 R P N 一.压筋 保证产品的 压着拉力 1.横纹深度或 产品压着拉力 宽度不够;间 不够;压着后有 隙不合理 裂痕 7 横纹零件高度不 够;上下模间隙不 合理 依横纹宽高度标 准设计,上下模 单边放0.08mm 间隙 3 试模依冲压工程 管理表检验横纹, 比对原始样品 4 84 2.出现毛边 ①后续作为 二.冲孔 引导孔;② 压着控制送 料节距 模具中出现废 屑,使产品有压 印或变形 6 A.制定刀口寿命 A. 刀口钝化 表,定数更换 B. 上下刀口间隙配 B.依上下刀口间 合不对 隙标准设计 3 试模半成品目视 检验圆孔 4 72 3.产品节距变 压着时节距不 异 合理,金相NG 4.料带孔到料 产品长度异常 边距离偏差 7 引导销碰擦到孔边 缘上的毛边,而硬把 产品往左或往右拉 材料宽度偏下限 依实际所需高 度,零件设计时 零件成型高度不够 做强压控制高度 的变化 4 6 5 设计检知销,若孔 有大毛边或孔位 不对时冲床能够 自动停止运转 试模以游标卡尺 检验料带孔到料 边距离 试模半成品量测 尺寸 3 84 4 三,凸点成 型 5.高度尺寸不 产品插拉力不 足 足 6.废料无法切 后续产品无法 除 成形 冲头高度依基准 刀口冲头零件高度 高加上5个以上 不够 料厚来设计,通 常为加1.5mm A..制定刀口寿 A.刀口钝化 命表,定数更换 B.上下刀口间隙配 B.依上下刀口间 合不对 隙标准设计 试模半成品目视 检验 四.小异形 切除废料 刀口 7.产生毛刺 产品出现压印 6 3 试模半成品目视 检验切断面 4 72 8.废料均切 除,产品单边 连料 产品穿料不顺 畅,成形不稳定; 产品中心位与 料带孔中心位 偏离 7 单边连料长距离送 两边设计浮升块 料中易碰歪产品; 使送料顺畅;增 大刀口剪切力过大, 加定位 使未连料部位偏移 冲头高度依基准 刀口冲头零件高度 高加上5个以上 不够 料厚来设计,通 常为加1.5mm A..制定刀口寿 A.刀口钝化 命表,定数更换 B.上下刀口间隙配 B.依上下刀口间 合不对 隙标准设计 单边连料长距离送 两边设计浮升块 料中易碰歪产品; 使送料顺畅;增 大刀口剪切力过大, 加定位 使未连料部位偏移 模具未压到位或材 依斜边标准中限 料的延展性不佳 设计零件尺寸 依端头斜边规格 模具未压到位或材 中限设计零件尺 料的延展性不佳 寸 上下零件折弯位置 保证上下模零件 偏移产生间隙不正 间隙为一个材料 确 厚度 5 试模穿料检验;试 模半成品投影检 验 4 140 9.废料无法切 后续产品无法 除 成形 试模半成品目视 检验 五.大异形 切除废料 刀口 10.产生毛刺 产品出现压印 6 3 试模半成品目视 检验切断面 4 72 11.废料均切 除,产品单边 连料 12.斜边尺寸 ①大小脚斜 异常 六.斜边 边便于压着 13.端头斜边 ②端身端头 尺寸异常 斜边便于植 14.折弯不到 位,不垂直 七. 端身 小折弯 胶合装配 产品穿料不顺 畅,成形不稳定; 产品中心位与 料带孔中心位 偏离 压着或植入胶 合不顺 公母端对插不 顺畅 7 5 试模穿料检验;试 模半成品投影检 验 试模半成品投影 检验斜边尺寸 试模半成品投影 检验斜边尺寸 4 140 6 5 4 120 6 5 4 120 与原始样品不 符 7 4 试模半成品目视 检验 4 112 七. 端身 小折弯 胶合装配 15.折弯零件 崩缺 产品无法成形; 模具损坏 7 设计两层式大浮 折弯零件过小,强度 升块保护折弯零 较弱 件 设计中对铜材料 铜料弯曲成形时反 加入5度回弹角 弹 度 预折上下模零件间 隙为一材料厚度, 而弹片高度超出则 被挤压 铜料弯曲成形时反 A 弹 预折上模零件在 保证折弯在线 设计安装下死点 传感器侦测 3 63 八.预折 (便于后 续产品成 形) 16.产品折弯 后角度不合 理 17.预折时与 弹片干涉 凹模成形脱料 不顺或整形零 件无法成形 弹片被挤压变 形 6 3 试模目视检验凹 模整形工序 4 72 7 3 试模半成品目视 检验预折工序 试模投影,与原 始样品比对弹片 试模目视检验 试模目视检验 试模用放大镜检 测弹片 试模游标卡尺检 验大小脚 试模投影检验大 小脚 试模目视检验凹 模工序 试模目视产品高 低差处 4 84 18.与原始样 产品插拉力不 品不符 良 19 九.弹片 影响产品插 20. 弹片R角 拉力 与原始样品 不符 21.弹片裂纹 断裂 22.大小脚尺 寸异常 23.大小脚高 四方口尺寸 低,倾斜 24.凹模过料 (便于后续 不顺 产品成形) 25.高低差压 痕 产品对插不良 产品弹性不足 7 7 7 弹片弹性不足 7 影响产品压着 影响产品压着 产品变形 6 7 7 十.凹模 影响产品外观 6 26.小脚与端 身连接处擦 伤 十一.端身 成形产品端 整形 身尺寸 产品露铜,伤 痕,影响产品外 观 6 设计中对铜材料 加入5度回弹角 度 采用两步成形, 铜料成形产生 先撕破后成形 采用滑块对打形 铜料成形产生 式成形 弹片成形上冲R 弹片成形处卡入铜 角四分点与下模 屑,使弹片R角处过 浮升块间隙要 度折合,产生裂纹 小,设计为10~15 条 铜料弯曲成形时反 设计中对黄铜材 料加入6度反弹 弹 角度 上下凹模钳工R角 设计制作标尺, 不对称 钳工时比对 产品两侧导向滑槽 凹模设计通槽 低于下模面 后续浮升块,剥料 杆高低差位置与成 后续浮升块,剥 料杆与高低差折 形处为同一水平 线,使产品高低差 弯线条 重复成形 凹模下模靠小脚 凹模未成形到位, 方向端身部位预 整形上模工件擦伤 留2mm不磨端身 斜度,钳工球状R 角过渡 3 3 3 4 4 4 84 84 84 3 4 84 3 5 3 3 4 4 54 140 84 3 4 72 3 试模目视检验小 脚与端身连接处 4 72 十一.端身 成形产品端 27.端身变形 或尺寸异常 整形 身尺寸 28.高低差压 痕 29.产品送料 中上下左右 跳动 影响值入胶合 及产品插拉力 7 A 设计采用5步工 序逐步成形 后续浮升块,剥料 杆高低差位置与成 后续浮升块,剥 料杆与高低差折 形处为同一水平 线,使产品高低差 弯线条 重复成形 设计较长的出料 产品送料中管位不 围板,使其上下 理想 左右管位2个产 品以上 5 试模目视游标卡 尺检验 试模目视产品高 低差处 4 140 影响产品外观 6 3 4 72 十二.产品 包装产品 收料 影响产品质量 的稳定 7 5 试模目视出料围 板工序 3 105

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